De spat die door laserlassen wordt geproduceerd beïnvloedt ernstig de oppervlaktekwaliteit van de lasnaad, en zal de lens verontreinigen en beschadigen. Vooral moet de automobielindustrie de technologie van het laserlassen gebruiken om specifieke materialen zoals gegalvaniseerd staal, koper en aluminium te verwerken. De manier om spat te elimineren is de inherente voordelen van vezellasers te offeren, maar dit zal verwerkingsefficiency verminderen. Als u vaak laserlassen gebruikt om diverse metalen in uw werk te lassen, moet u de redenen begrijpen waarom de machines van het laserlassen tijdens lassen bespatten, en vindt de beste manier om de gevolgen van spat te elimineren. Wij kunnen onderzoeken hoe te om deze situatie op te lossen.
Wat is spat in het procédé van het laserlassen?
De plons is gesmolten metaal die aan buiten de gesmolten pool vliegen. Nadat het metaalmateriaal aan de het smelten temperatuur wordt verwarmd, verandert het van een in vaste toestand in een vloeibare toestand, en blijft omhoog verwarmen en zet in een gasachtige staat om. Aangezien de laserstraal onophoudelijk wordt verwarmd, wordt het stevige metaal vloeibaar en vormt een gesmolten pool. Dan, wordt het vloeibare metaal in de gesmolten pool verwarmd opnieuw „koken“. Tot slot absorbeert het materiaal opnieuw hitte en verdampt, kokend om de interne druk te veranderen, uitbrengend het omringende vloeibare metaal en definitief creërend een „plons“.
Waarom is er een plons?
1. Sommige onzuiverheden in het lassengebied kunnen spat tijdens lassen veroorzaken.
2. De ongepaste verrichting van lassenmateriaal, zoals ongepaste contacthoek met het werkstuk en andere onregelmatige verrichtingen, kan spat tijdens het lassenprocédé ook veroorzaken.
3. Het volgende is een geconcentreerde mening over de oorzaak van het bespatten:
- Aangezien de grootte van de diepe smeltende kleine opening vermindert, verlengt de opgeheven vloeibare kolom bij de voorzijde van de kleine opening geleidelijk aan en breekt, wat de reden voor de vorming van plonsen is;
- Sommigen geloven dat de sterke scheerbeurtkracht van de laser-induced pluim in de prik die op de achtermuur van de prik handelen de belangrijkste reden is om de vorming van spat in de gesmolten pool te bevorderen;
- De generatie van spat is verwant met de uitdrijving van de laser-induced druk van de verdampingsterugslag op de voormuur van de prik op de gesmolten laag van de voormuur en het effect van de stoom op de gesmolten pool op de achtermuur van de prik;
- De belangrijkste factor die spat tijdens het aluminiumlegering van het laserlassen is beïnvloeden de dichtheid van de lasermacht.
Welke maatregelen kan om de vorming van spat effectief te onderdrukken worden genomen?
1. Verminder het gebied van de laserstraalstraling, dat spat kan effectief verminderen. Het kan de hoge hitteverdamping van de kern materiële temperatuur verminderen en de generatie van metaalgas verminderen. Voor het lassen van roestvrij staal, kan de lassenkwaliteit worden verbeterd door de lassensnelheid te verhogen, maar het zal grote lassenmisvorming veroorzaken en zal de verschijning van de las beïnvloeden. Daarom kan het gebied van de laserstraalstraling worden verminderd om lassenmisvorming te verminderen. Bovendien zal het laserlassen met gepulseerde lasers het bespatten verminderen, omdat de impulsbreedte kort is en de energiedichtheid hoog is, en de impulsbreedte en de energiedichtheid hebben weinig effect op spat.
2. Het toevoegen van beveiligingsgas tijdens laserlassen kan de generatie van spat onderdrukken. Wanneer wordt high-purity, hoge drukargon gebruikt als beveiligingsgas, zullen vele kleine bellen op de oppervlakte van de las verschijnen, die de generatie van spat kan in zekere mate onderdrukken. Bovendien wanneer het laserlassen onder de bescherming van argon wordt uitgevoerd, is de absorptiecoëfficiënt van argon aan laser zeer klein, en de laserstraal kan door de dikkere grondstof overgaan om de bodem van de gesmolten pool te bereiken, daardoor verminderend de mogelijkheid van spat.
3. De wijze van het veranderingsaftasten en schommelingslassen. Het gebruiken van het te slingeren laserhoofd kan de temperatuuruniformiteit van de lasnaad verbeteren en het lokale oververhitten en het koken vermijden. Het moet slechts assen de van X en y-van het motiemechanisme controleren om de schommeling van diverse banen te voltooien.
4. Het gebruiken van high-power lassen van de dichtheidslaserstraal kan de generatie van spat effectief onderdrukken. In daadwerkelijke productie, wordt de methode om de vlekdiameter van de laserstraal te verminderen over het algemeen gebruikt om het bespatten te onderdrukken. Dit document bestudeert het vormingsproces van spat in laserlassen en stelt efficiënte afschaffingsmaatregelen voor diverse factoren in het lassenprocédé voor. In daadwerkelijke productie, kunnen de bovengenoemde maatregelen de vorming van spat effectief onderdrukken. Tegelijkertijd, door de parameters te optimaliseren, kan de kwaliteit van laserlassen worden verbeterd en de spat kan worden verminderd.
5. Het optimaliseren van lassenparameters: Aanpassend de macht, kunnen de impulsfrequentie, de brandpuntsafstand en andere parameters van het lasermateriaal het spatprobleem tijdens het procédé van het laserlassen effectief controleren. Het plaatsen van redelijke parameters kan spat verminderen en de kwaliteit van de lasoppervlakte verbeteren.
De deeltjes die door te bespatten worden geproduceerd zullen ook de gesmolten pool en de oppervlakte van het werkstuk, dat veranderingen in oppervlakteruwheid kunnen gemakkelijk veroorzaken, de grondstof krassen, optische media zoals ooglenzen, verbindingsstukken, filters vervuilen, en berijpt glas, aanhangen en kunnen tot herwerking van componenten in strenge gevallen leiden, componentenschade, en zelfs persoonlijk veiligheid en bedrijfbezitsverlies en andere kwesties veroorzaken. De spat is direct verwant met machtsdichtheid, en kan geschikt het verminderen van lassenenergie spat verminderen. Als de penetratie ontoereikend is, kan de lassensnelheid worden verminderd. De spat verder om te verminderen of te elimineren die tijdens laserlassen wordt geproduceerd, in daadwerkelijke productie, zouden de parametermontages volgens verschillende materialen en processen moeten worden gemaakt.